泰州線切割目前普遍使用含有機(jī)械油5%左右的乳化液作為工作的介質(zhì)，切割完畢后出現(xiàn)兩個現(xiàn)象：一、是工件是粘附在基體上的，一般需要用力甚至敲擊才可以使其與基體脫離；二、是工件表面覆蓋著膠粘的甚至是粉末狀的蝕除產(chǎn)物，需要煤油才能刷洗干凈。這主要是放電通道內(nèi)10000?以上的高溫，是乳化液分解生成膠體狀或顆粒狀的物質(zhì)所致。這些物質(zhì)粘附在切縫內(nèi)，并主要在切縫的出口堆積，嚴(yán)重影響電蝕產(chǎn)物的排出，并阻擋了新鮮工作液介質(zhì)進(jìn)入切縫。由于兩級間不能維持不斷更新工作介質(zhì)，從而直接影響正常放電的延續(xù)，甚至是在混有大量膠體物質(zhì)的間隙內(nèi)進(jìn)行放電并產(chǎn)生電弧放電，從而使工件和電極絲表面得不到及時冷卻，絕緣狀態(tài)不正常，造成正常放電比例降低，切割速度降低，工件表面燒傷，換向條紋嚴(yán)重等一系列問題，同時損失電極絲的耐用度，嚴(yán)重時引起燒絲。因此乳化液對于極間通道冷卻、消電離均有較大影響，粘稠狀的產(chǎn)物會對電極絲起到保溫的作用，工件越厚，運(yùn)絲越慢，電極絲的加工區(qū)域停留時間越長，斷絲的幾率自然就會增加，而乳化液在極間放電時將分解成膠體或顆粒狀物質(zhì)是一種必然的現(xiàn)象，所以使用乳化液必然會大大限制切割工藝指標(biāo)的提高，極間冷卻狀態(tài)惡化其中zui直接的結(jié)果是導(dǎo)致高速走絲機(jī)必須以十分保守的放電能量換取不斷絲的加工狀況。目前使用乳化液為工作介質(zhì)時一般平均切割電流都在3A以內(nèi)，在這種放電能量條件下是不可能獲得較高切割效率的。此外，乳化液會導(dǎo)致蝕除產(chǎn)物在切縫出口部位堆積，在存在大量蝕除產(chǎn)物且冷卻不充分的條件下產(chǎn)生的放電，將導(dǎo)致炭黑物質(zhì)反粘在工件表面并可能引起工件表面燒傷，產(chǎn)生黑白交叉條紋，影響線切割的質(zhì)量。因此，必須選用在放電過程中盡量不生成粘稠狀高分子化合物的非油或少油性工作液，以保證切縫內(nèi)工作介質(zhì)的均勻與流動，才能達(dá)到改善放電狀態(tài)的目的。

另外，泰州線切割是一種精密的設(shè)備，所以要提高線切割的工作效率和質(zhì)量，除了需要對切割機(jī)的用料實現(xiàn)改進(jìn)外，還需要注重日常的必要維護(hù)保養(yǎng)。下面一起看線切割廠家詳細(xì)分享相關(guān)保養(yǎng)經(jīng)驗：

1、線架上的導(dǎo)電塊、掛絲輪、導(dǎo)輪周圍以及貯絲筒兩端間隙應(yīng)經(jīng)常用煤油清洗干凈，清洗后的臟油不應(yīng)流回工作臺的回液槽內(nèi)。

2、鉬絲電極與工作間的絕緣是由工作夾具保證的，應(yīng)經(jīng)常將導(dǎo)電塊、工作夾具的絕緣物揩抹干凈，保證絕緣要求。

3、導(dǎo)輪、排絲輪及軸承一般使用6-8個月后應(yīng)成套更換。

4、不定期檢查絲筒電機(jī)M的碳刷、轉(zhuǎn)子，發(fā)現(xiàn)碳刷磨損嚴(yán)重或轉(zhuǎn)子污垢，應(yīng)更換碳刷或清潔轉(zhuǎn)子。工作液循環(huán)系統(tǒng)如有堵塞應(yīng)及時疏通，特別要防止工作液滲入機(jī)床內(nèi)部造成電器故障。

5、更換行程限位開關(guān)后，需重新調(diào)節(jié)撞塊的撞頭，調(diào)節(jié)原則是：保證0.5-1mm的超行程，超行程過小則動作不夠可靠，超行程過大則容易損壞形成開關(guān)。

6、機(jī)床應(yīng)與外界振動源隔離，避免附近有強(qiáng)烈的電磁場，整個工作區(qū)保持整潔。

7、當(dāng)供電電壓超過額定電壓±10%時，建議用穩(wěn)壓電源。

8、得到正常穩(wěn)定保養(yǎng)的機(jī)床，不光在精度上能得到長期的保持，在使用壽命上也能大大延長。